2月21日，中国石化海南炼化公司100万吨/年乙烯项目龙头装置——乙烯装置投料开车成功，并打通全流程，实现全项目一次开车成功，产出合格产品。该项目的投产标志着海南乙烯工业实现“零的突破”，可拉动超千亿元的下游产业发展，有效助力海南自贸港建设。
图为海南炼化百万吨乙烯项目全景
乙烯被称为“石化工业之母”，70%以上的基本有机化工原料来自乙烯装置。海南炼化百万吨乙烯项目是海南省和中国石化的重点工程项目，主要包括100万吨/年乙烯裂解装置及下游共10套化工装置，总投资超286亿元。项目建设期带动解决了三万余人就业，并已经带动下游海南巴陵新材料公司、奥克化学等2家公司产业落地，推动海南联塑等4家企业延伸产业链。
该项目投资22亿元，高标准配套建设环保设施，应用了当今世界上最先进的安全环保生产技术和装置。同时，项目建设高度重视保护古树古井等当地历史遗产，共计保护古树14棵，最长树龄达220年，做到了古树古井与新乙烯和谐共生、工业文明和历史文化相融互促，实现了石化装置与碧水蓝天的和谐统一，各项环保指标达到国际先进水平。
项目使用中国石化自主研发的多项技术，设计经济指标处于国际先进水平。100万吨/年乙烯装置采用中国石化自主研发的百万吨级乙烯成套技术，其中，裂解炉采用中国石化CBL技术，分离流程采用中国石化低能耗乙烯分离技术（LECT）。与国外其他专利商的同类技术相比，中国石化百万吨级乙烯成套技术集成了先进的单元技术并进行全流程能量综合优化利用，具有流程简单、操作方便、安全稳定、投资节省等显著特点，关键技术经济指标均处于国际先进水平。同时，在该装置中，通过优化原料与流程方案，增加了原料的灵活性与装置的适应性，实现了总体效益的最优化。
针对项目规模大、施工安装难度高、工期紧等困难，建设单位系统实施工厂化预制、模块化施工、机械化作业等举措及创新工法，其中111天完成82台大型塔器吊装、4000吨吊车从第1台设备吊装到撤场仅用时40天，高峰期单月焊接量高达80万吋径，均创同类项目新纪录；聚丙烯（STPP）、高密度聚乙烯（HDPE）装置中交后不到2个月实现投料开车成功，创系统内同类项目高速度建设、高质量中交新水平。
项目实现物理工厂和数字工厂同步建设，采用中国石化首个石化5G专网，同时，多个应用创行业首次，例如，首次采用石化行业防爆微基站的开发应用，首次实现强夯作业安全智能监控和质量智能监测、无损检测智能评定等。该项目的“数字孪生工厂建设、生产计划优化、在线运行监测”三个场景被工信部评为2022年度智能制造优秀场景。
海南炼化是海南全岛最大的石化产品供应商，2022年供应全岛成品油、燃料油、对二甲苯等产品超300万吨。随着乙烯项目投产，规模效应、带动效应进一步增强，每年可为下游提供200多万吨化工新材料产品，直接带动衍生海南自由贸易港先进农业、绿色化工、健康与旅游等下游产业发展。同时，该公司积极参与“一带一路”建设，加快“走出去”步伐。随着乙烯项目投产，预计“十四五”末，乙烯下游产品出口比例将提升至50%，为我国在东南沿海构建面向海外的石化产品出口基地奠定基础。
中国石化乙烯技术使我国打破了国外乙烯技术垄断，并率先成为世界上全面掌握轻质原料、重质原料及高含烯烃原料裂解技术的国家。据悉，此前，该技术曾先后应用于中韩石化、中科炼化、古雷炼化一体化项目等。2020年，中国石化复杂原料百万吨级乙烯成套技术研发及工业应用项目（简称“百万吨级乙烯成套技术”）荣获国家科学技术进步奖一等奖。
【责任编辑：俞昭君】
