当全球手机大盘逐渐从增量市场转向存量市场时，智能手机行业的发展逐步告别“野蛮生长期”，既往粗放型的工厂管理经验开始面临“失效危机”。
亨利·福特在1913年发明的工业流水生产线，第一次以流水装配线大规模作业代替个体手工制作，从而以更低的成本打开了汽车工业革命的大门。而在100多年后的今天，在生产着全球近七成智能手机的中国工厂中，一场关于流水线上的智能化改造也在向前推进。
OPPO制造与品质事业部总裁郭小聪近日在接受包括第一财经在内的记者采访时表示，从2020年开始，内部开始实施“凤凰计划”，通过自我变革向智能制造升级。2017年至今，OPPO在设备领域的总投入接近20亿元人民币。
而除了OPPO外，记者注意到，包括华为、荣耀、vivo以及小米等中国的头部手机厂商近年来也开始了对智能工厂的“重金投入”。
在手机行业，技术迭代以及市场环境变化也在牵引着传统工厂向智慧工厂变革。
在手机厂商们看来，当全球手机大盘逐渐从增量市场转向存量市场时，智能手机行业的发展逐步告别“野蛮生长期”，既往粗放型的工厂管理经验开始面临“失效危机”。而在需求巨变的时代，面向不确定性的环境，如何迎接来自于供应链韧性的大考，成为了当前手机厂商们必须要提前准备的挑战。
“过往的经验失效了”
全球智能手机市场依旧在低位运行，在刚刚结束的第三季度中，全球智能手机市场的出货量触及3亿部“警戒线”，同比下降了12%，这一数字更是创下了八年来最糟糕的季度数据。
Counterpoint高级分析师Harmeet Singh Walia在评论全球手机市场动态时表示：各地区通胀压力的增加、对经济问题的日益担忧都进一步削弱了消费者的情绪。该机构预测，智能手机市场的渠道库存已上升至8-10周，库存调整还将持续两个季度。
这为当下的手机生产制造带来了挑战。在高增长的环境下，过去一条手机生产线可以做到一个月不换一次产品，手机卖的好直接增加产量，但在市场调头时，流水线上的产品一天转换的次数甚至大于三次，SKU的复杂度也增加了手机供应链的管理难度。
“OPPO在2008年时一个月只能生产20万台手机，到2016年增至200万台，2019年达到了2000万台每月，产品数量也从原来的一年十多款增加到现在的六七十款。”作为OPPO智能工厂的负责人，郭小聪逐步发现，产品的种类增多正在让生产流程变得繁杂，而曾经倚靠的“库存生产”经验正在失效，这一点在进入海外市场时，更为明显。
“过去手机厂商的商业模式相对简单，基本只面向C端消费者市场。但随着大规模进入海外市场，面对运营商主导的客户群时，我们发现市场诉求发生了很大变化。”郭小聪对记者表示，运营商会要求厂商提供一定时间段内的精准出货预测，比如先给13周的订单，但过去OPPO主要依赖于MTS按库存生产，更多的是对上一代产品的理解和表现做出生产预测，对短周期内的销量情况，版本以及交付时间，很难第一时间做出反应。
这直接导致了一个结果，工厂对于销量的预测偏差很可能最后将由OPPO自己“买单”。
事实上。随着出海节奏加快，如何保证交付质量和交付水平一致已经成为中国手机厂商面临的最大挑战。国外市场中，尤其是以运营商主导的欧洲市场，不同国家、不同运营商、不同版本对于手机的定制化以及准确交付都有不同的要求，既不能用一款“爆款”打天下，也不能凭借经验提交订单计划，加上全球工厂的代工基础不一样，产品想要实现高质量的交付，难度极大。
“意识到其中的问题后，OPPO决定从原来的MTS按库存生产模式向ATO按订单生产模式转型。”郭小聪说。
订单生产模式可以减少因供应链波动带来的风险，但要推翻既往的流程，重新推进这种生产模式并不容易。
一位国产手机的工厂负责人对记者表示，手机生产链条涉及几十个环节，第一个环节就是将整个计划转化为物料需求，与供应商的交付计划进行生产匹配。而当供应商物料达到工厂后，还需要与生产资源做匹配，之后仍要应对内部仓储以及外部物流运输环节的不确定性，模式的转变对于手机厂商全链条的数字化统筹能力提出了更为严苛的要求。
“我们产品的研发周期大概是六个月左右，在产品定义的阶段，就要去跟核心的代理商、客户预测，汇报给每个战区的销量预测部门（GTM），所有战区的需求收集起来变成一个计划，转化成对于长周期物料的准备申请，对于通用性强，周期长的物料用量，会在初期敲定，而高度定制化的物料，则会在生产前45天再做一次评估预测。这样就可以及时调整库存水位。”郭小聪表示，这场涉及了集成供应链（ISC）、业财一体化（IFS）、全单销售管理（CRM）以及集成产品交付（IPD）的变革在内部被称为“凤凰计划”，推行两年后，OPPO一台机器的制造成本下降接近40%，预计明年整个手机生产周期将从原来的从16天减少到6天以下。
全球化下的供应链挑战
市场需求的变化成为倒逼中国手机厂商生产变革的导火索，但从时代发展的背景看，中国手机厂商如果想实现全球化的布局，对现有制造工厂的改造势在必行。
受新一轮科技革命加速推进以及跨国公司追求效率与安全平衡等多重因素影响，未来全球制造业和产业链供应链格局将朝着区域化、本土化、多元化、数字化等方向加速调整和重塑。以苹果为例，其顶级供应商分布在全球600多个地点，而在制造基地布局上，除了中国外，印度以及越南也成为了苹果扩张全球产业链布局的重点区域。
Counterpoint分析师Ivan对第一财经记者表示，苹果代工制造企业很早就在印度投入厂房、产线和生产人员的建设与培训。今年苹果也不断在产品设计上进行生产模块化和维修简易化的提升，海外工厂相比之前可以较快的进行新产品导入。
中国手机企业在过去几年也加快了对全球工厂的布局。截至目前，小米在印度已经拥有7家制造工厂，在印销售手机中99%都在印度生产装配。印度中资手机企业协会秘书长杨述成此前对记者表示，除了小米外、传音、OPPO、vivo等中国手机厂商也在2019年前后密集组织上游供应商印度考察市场。
根据印度蜂窝通信协会公布的数据，在2014年，印度制造的手机仅占全球的3%，但在印度力推“印度制造”的第二年，印度制造的手机在全球占到的比例已经达到11%，并且超过了越南，成为仅次于中国的第二大手机制造国。目前，大多数中国品牌已经从SKD（半散件组装）快速转变为CKD（全散件组装）完成本地化。
不过，相比于苹果选择富士康这样的EMS代工厂，中国的手机企业更希望通过自建智能工厂来实现“制造标准”的统一性。在业内看来，手机厂商与EMS代工厂之间关于利益的博弈长期存在，即便是强势的苹果也存在着与供应链之间的摩擦。
郭小聪表示，随着中国厂商在高端市场的布局加深，对品质闭环、研发协同、供应链能力、全球化布局等也有了更高的要求。“以前都是研发主导而忽略了工程难度，每个器件如何摆放，要预留多少间隙等等，研发不用去考虑能不能自动化，但现在自有制造把研发、供应商、售后服务等环节都形成了闭环，一旦遇到市场反映某些产品设计导致不良率偏高，总部工厂可以快速进行设计调整，然后落地到供应商体系中，同时产品线立即跟进工程方案变更。”
一个例子来自于印度智能工厂的设备调试，通过VR的手段，工程师可以通过远程设备直接对折叠屏的产线进行指导校准，而不需要来回奔走。在关键工艺的流程量化后，OPPO可以在印度、巴基斯坦和埃及等全球十个制造中心实现数字化的统一管理。
华为因为全球通信设备的制造背景在早期就完成了智能工厂的推进工作，从国内其它头部厂商来看，近年也向智能制造投入“重金”，以期将自己的工序认证能力、品质管控能力外溢到上游供应链，向更多的国家输出统一的产品标准。
目前，位于北京市昌平区的小米智能工厂二期项目主体结构现在已经全面封顶，根据此前的规划。小米智能工厂将实现全流程关键制造要素100%数字化管控，将AI、大数据、自然语言等20种以上新技术用于生产的各个环节。
去年11月，从华为独立后的荣耀也在深圳坪山构建了超过十万平米的智能制造产业园。荣耀终端公司供应链管理部部长宋亦文对记者表示，自建智能工厂分别承载着测试、量产、核心工艺、技术孵化以及智能制造能力建设，未来还将引入大量的自动化设备做高端部分。这些制造能力标准化后也将输出给供应链的合作伙伴，以更快的完善全球供应链梳理。
“自建智能制造中心是一个非常典型的把研发往后端移，又把生产制造往前端移的工厂。研发是把产线上的工程师和工人请到研发中心和新产品验证中心一起来攻克问题，因为制造很清楚设计是不是可以在生产线上能够被实施，从而也缩短了整个制造工序的时间。”荣耀CEO赵明在此前的一次采访中对记者如是表示。
在这些手机厂商看来，手机形态的多样化以及供应链的不确定性，都在倒逼厂商在全球化部署和交付问题上做出改变，通过制造工艺的标准化实现量产的可靠性。而身处互联互通的全球经济体系中，虽然制造业面临的挑战陡然增多，但只有完成标准化，才有可能在标准的基础上尝试信息化，在信息化的基础上再用数字化来让数据流动起来赋能业务价值，最后实现手机工厂智能化的“蜕变”。
责任编辑：张玉
